模具设计周记（经典二十篇）

1、项目前期对产品开发、模具设计等存在的风险意识识别;

2、对模具开发的'整个过程进行管理跟踪;

3、使用ug等辅助设计软件,能熟练应用办公软件进行相关文件的输出;

4、项目中进行模具评审,项目根据及模具试模问题关闭等过程技术管控监督及问题解决。

岗位要求:

1、项目前期对产品开发、模具设计等存在的风险意识识别;

2、对模具开发的整个过程进行管理跟踪;

3、使用ug等辅助设计软件,能熟练应用办公软件进行相关文件的输出;

4、项目中进行模具评审,项目根据及模具试模问题关闭等过程技术管控监督及问题解决。

❂ 模具设计周记

摘要：快速模具技术是现代生产技术的产物, 在模具界占据及其重要的位置。快速模具技术以“快”为特点, 加快了产品开发生产速度, 符合现代顾客对产品的需求。本文主要阐述了快速模具制造技术的含义及分类, 针对快速模具制造技术的特点及目的, 提出了应用研究方法。

关键词：快速模具; 模具; 制造技术; 研究;

随着现代社会的发展, 产品市场竞争日趋激烈, 如何减少产品开发上市时间, 抢做市场“领头羊”, 已经是厂家所需要面临与解决的严峻问题。然而, 目前产品开发流程还比较复杂, 上市所用时间较长。若能在产品开发制造过程中缩短用时、减轻成本, 对产品市场竞争力就有巨大帮助。为此, 快速模具制造技术应运而生。快速模具制造技术蕴含了多种先进科技, 如材料、控制及信息技术等, 是制造技术发展的综合集成[汽车及军事等多个领域, 为产品的设计提供了便捷通道。

1 快速模具制造技术的概念及分类

快速模具制造技术 (Rapid tooling, RT) , 是通过快速成型技术使用直接或间接的方法快速、准确地制造所需模具的过程。经过多年的发展, 已形成多种新类型的快速模具制造技术。该技术不依赖辅助性加工工具, 而是基于计算机辅助设计模型之上驱动模具, 在操作应用过程中, 可以有效地较少产品设计与生产时间, 降低生产成本, 保证产品制造精准度。在现代应用中, 快速模具制造技术可分为直接与间接两种制模法。

1.1 直接制模法

直接制模法是指运用快速的原型机械直接制造出可以大量生产的模型或型芯, 对其再进一步加工处理, 以获取模具精准度与性能等, 使其能直接用于批量生产, 此种制模法主要应用于金属材料模具制造等方面。虽然直接制模法可以充分发挥原型技术的速度且制造过程较简单, 特别是对于形状复杂且需要冷却系统的零件, 直接制模法具有无可取代的优势。但在掌控模具性能与精准度上难度较大, 对模具尺度也有一定的限制, 本文主要介绍以下4种快速成型制模技术。一是光固化快速成型工艺技术直接制造模具。光固化快速成型工艺技术所制造的树脂模具柔韧性较强, 适用于小规模塑料零部件模具的批量生产。使用光固化快速成型直接制造模具, 可延长产品使用寿命。二是使用特殊纸材, 利用叠层制造技术可直接制造纸质模具。这种模具与木模具有同样的强度, 且耐磨性能更强, 可以进行机械与修饰加工。因此, 采用这种制造法代替传统木模, 不仅适用于单件及小规模批量生产, 因其较好的强度与精准度, 还可适用于大型木模的制造。三是选择性激光烧结快速成型工艺技术直接制模。作为快速模具制造技术的一种加工手段, 它在模具制造业更是得到青睐, 其优势是可采取金属粉以及树脂等不同种材料直接制模。四是融化沉积直接制模法。该制模法可采用喷头将流动的材料按模具的路径沉积在规定位置凝结成型, 分层沉积, 等材料凝结后形成完整的模具。此技术使用液化机器代替激光机器, 可获取具有黏度且较易沉积与调整的材料。

1.2 间接制模法

间接制模法是指通过量产原型机械, 首先制造出一个理想的.产品外部形状, 再通过此原型件进行翻制, 从而得到大批量的模具。间接制模法结合了翻制技术与原型技术, 相较于直接制模法, 可以更好地把握模具精准度与性能, 降低产品成本。间接制模法主要应用于硅胶、金属树脂与喷涂模等, 可生产出软质模具与硬质模具。一是软质模具。软质模具使用不同于传统钢质材料的软质性物质, 如硅胶、树脂和铝等, 具有成本低, 周期短的特征, 因而适用于航空等领域的单件或小批量的产品制造以及种类多、更新快的现代产品制造。二是硬质模具。硬质模具是使用钢质材料制造模具, 用于快速制造钢质模具的方法主要有熔模制模法、陶瓷精密制模法等。熔模制模首先采用原型件翻制硅胶或金属树脂等材料的压型, 然后再根据该压型大批量生产制造蜡膜, 再融合熔模制模技术制造钢模具。对于单件与复杂模具的生产, 也可直接使用快速制造原型件取代蜡膜, 进而直接制造出金属模具。

2 快速模具的特点

快速模具相较于传统模具有时间短、成本低、精准度高等特点[2]。传统模具制造完成一般需要60~90 d, 制造复杂的模具时, 制作及加工程序所需的时间会相应增加。对于无法借助辅助刀具进行加工的部位, 还需采取计算机数字控制机床加工。因此, 传统制造模具加工过程所用的时间较长。而快速模具以原型件为基础, 仅花费几小时即可完成加工, 加以脱蜡, 总制造完成过程只需4 d。由此可见, 快速模具技术极大缩短了模具加工过程所用的时间。此外, 若模具制造开始前使用Moldex3D与PROCAST等数据模拟软件对模具方案进行可行性评估并模拟模具注塑, 可增加模具开发成功率及缩短试模时间[3]。

从模具制造成本来说, 由于传统模具制造过程需要使用刀具与电极, 故会产生相应的损耗, 且伴有大量废料。而快速模具制造不需要使用辅助工具, 也没有废料出现。因此, 快速模具与传统模具相比成本较低;从成品的精准度来讲, 传统模具在制造加工过程当中, 由于需要用到刀具加工, 就会对刀具造成一定的磨损, 故需多次更换刀具及多次安装, 并对模具的精准度产生一定的影响。反观快速模具制造, 只要能掌控材料在不同温度差下的收缩度, 加工时就可以把精准度控制在一定范围内。

3 快速模具制造技术的应用研究

在实际应用中, 快速模具制造技术主要以缩短产品开发生产时间为目的。目前, 虽然快速模具制造技术已经取得了明显成果, 但与现实工业化生产需求还存在一定差距。所以应加强扩大快速模具制造技术的使用领域及范围, 减少快速模具在生产过程中所花费的成本, 特别是大型模具在生产方面的成本。虽然现在快速模具制造所需材料还是传统材料, 但作为新类型的生产形式, 发展方向将侧重于寻求新模具材料及新工艺, 开发强度较高的金属模具, 以缩短产品生产时间, 再次降低成本。还应提高模具制造精准度, 尺寸控制在-0.015~0.05 mm之内, 且要保证表面质量, 尽可能减少最后加工及抛光的工序, 降低制造工艺成本。目前, 快速模具制造技术主要趋向于模具表面精细花纹的制造。

4 结束语

快速模具制造技术已经被应用于各种类型模具的制造加工生产中, 它极大地缩短了产品开发生产周期, 提高了生产效率, 为产品能更早地进入市场提供了保证, 同时也降低了生产成本。总而言之, 快速模具制造技术可以快速开发制造新产品, 达到产品快速的更新换代, 既符合市场发展规律需求, 又可为企业带来更大的经济利益。

参考文献

[1]庄志雄.基于快速成型技术的快速模具制造[J].中国新技术新产品, 20xx (20) :87-88.

[2]易丽芬.金属模具的无模化铸型快速制造技术[J].农村经济与科技, 20xx, 27 (6) :224.

[3]吴家杰, 李国伟.快速成型技术在模具制造中的应用分析[J].低碳世界, 20xx (25) :293-294.

❂ 模具设计周记

实训周小结一从今天开始，我们就要开始典型模具设计与加工的实训了，我们将要进行六周的实训，我们被分为两组，两组分别在加工操作和设计两块。从现在开始，算是真正意义上的进行与模具相处的课程了。

第一周，我们没有去进行相应的课程，而是由陈教授先进行一周的理论课。由于我们之前只有接触到塑料模，而当我们出去工作的时候，如果不是在大型企业，而在中小企业，我们是不可能只做塑料模的，我们必须还要接触到冲压模。陈教授这周主要就是讲了冲压模的基础知识与要点。

冲压模与塑料模的区别很大，塑料模是以塑料的注入成型，而冲压模主要是以外力来造成模具的成型，所以需要我们注意的是冲压模有许多成型方法。有冲压模，弯曲模等等。

这周我们主要是接触理论知识，以便下到车间时，对一些冲压模的一些简单的认识。

实训周小结二这周开始，我们就要到校企合作的模具厂实训了，我们这一小组被分配钳工组，钳工组可能是下面三个小组中最脏最累的小组了。因为钳工是为了对一些零件进行简单的手动加工，例如打孔，绞孔，去毛刺，倒角等，这些看似不难的事，做起来却非常的要求有耐心，有耐心，有不怕脏，不怕累的精神，这样你才有可能把模具做好。

我们被分配的第一个任务就是对一些工件进行“抛光”，给你一张砂纸，就是把工件上的干胶水弄掉，还要把表面砂的光滑一些。这些听上去简单，其实当你真正用一张砂纸去的时候，才发现胶水不是容易去掉的，表面也不是那么容易光滑的。

我们在钳工组的时候工作最多的就是去毛刺，在去毛刺的时候要把锉刀斜着对这边去去毛刺，这样边会显得整齐许多。绞孔的时候要注意，在绞的时候要看着方向是否倾斜，如果有点歪的话就要改正过来，不然可能孔就被你弄歪了，在装螺钉的时候就不好装了，这点很重要。

这一周，从简单做起，模具就是一个细心活，不能着急，不能粗心。

实训周小结三这周开始我们就要到加工中心那去实训了。从钳工组到加工中心确实转变很大，因为这边不要你去对工件进行什么小加工了，而是用精密机床来对工件进行加工，刚开始我们听到了介绍，这里的精密机床都非常的贵，有五轴的加工机床，有精密电火花机床，还有慢走丝的机床，这些以前只听说过，却没有看见过，这次确实收获不小。

我们首先去看了慢走丝机床，机床的设备确实很精密，由于对尺寸的严格要求，所以走过一遍的丝都变成了废丝，这些主要是对一些定位等尺寸非常重要的去加工。

五轴机床是这里面最贵的机床了，操作也是一条龙的，除了装工作以外，其他基本都是由机床来负责了。

还有精密电火花机床，这里的机床和普通的电火花机床有许多区别，操作比普通的复杂一些，加工的也更精密。

虽然说我们这一周没有对这些精密的机床进行操作和加工工件，因为企业里面在加工，但是这些也不是我们这些刚接触到的能操作的，只有慢慢的去学习。

实训周小结四这一周我们分配到了电火花，线切割小组。

这一周我们还是进行机床加工工件的实训，这周的机床不比上周的机床贵，但是这周的机床我们可能利用企业工作的空余时间来进行工件的加工，我们首先接触的是电火花机床，这是一种普通的电火花机床，用它来加工工件的时候主要要注意最开始的装工件和电极的定位，如果这一步做的好，下面就非常简单，在电极定位的时候最主要的要自己非常的细心与耐心，因为你可能会出现许多的重新定位，所以必须要求你有耐心，做好这一步，你加工的时候也就不难了。

线切割我们在以前实训的时候接触过，线切割有一步装丝，必须要注意，你装的丝，必须要在槽里，不然工件的尺寸会有很大的误差。

实训很快就过去了，我们马上就要去进行简单的设计，这几周里我们接触到了模具的生产过程，对我们的帮助很大。

❂ 模具设计周记

姓 名 XXX 性 别 男

民 族 汉 族 籍 贯 福建

出生日期 1989年8月 婚姻状况 否

学 历 专 科 QQ

专 业 模具设计与制造 健康情况 健康

求职意向 期望工作性质: 全职 企事业单位

毕业院校 XXX职业技术学院 邮 编

联系电话 邮箱

通讯地址 泉州市

在校职务 无

主修课程 快速成形与快速模具制造技术;CAD;UG;数控加工技术;数控加工设备;模具成型工艺;机械制造技术;机械设计基础;Pro/E;压铸模与锻模;液压传动与气动技术;冷冲压工艺与模具设计;工程材料成形技术基础;机械制图与计算机绘图;模具概论;塑料成型工艺及模具设计;

个人技能 1、熟悉CAD操作系统平台，Internet互联网的基本操作，能熟练使用Microsoft Office办公软件

2、具有较好的写作能力和工作能力

3、会说一口流利的闽南语

奖励情况 年9月在第六届全国农民运动会中获“志愿泉州友好使者”荣誉称号

社会实践 10月进行促销实习

兴趣爱好 上网、聊天、打篮球

自我评价 本人性格开朗、为人老实、待人诚恳、乐观向上、兴趣广泛，拥有较强的组织能力和适应能力，并具有较强的管理策划与组织管理协调能力。

❂ 模具设计周记

岗位职责:

1、设计、开发注塑机模具;

2、与研发部门、供应商沟通并组织模具加工制造;

3、制定模具验收计划,负责模具验收及产品试制验证全过程;

4、负责模具维修团队日常工作安排管理;

5、编制模具维修保养计划并组织实施;

6、编制模具台账,组织实施模具寿命管理;

7、生产现场模具问题解决,模具配件维修采购。

职责要求:

1、本科学历,机械类相关专业;

2、五年以上模具设计相关工作经验;

3、责任心强,工作细致,沟通协调能力良好;

4、熟练使用cad/solidwork等模具设计专用软件。

❂ 模具设计周记

模具CAD

3.备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，

另外在绘制模具图的过程中需注意：

各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5.在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

❂ 模具设计周记

关于模具设计个人简历的范文

目前所在： 从化 年 龄： 19

户口所在： 从化 国 籍： 中国

婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族

培训认证： 未参加 身 高： 170 cm

诚信徽章： 未申请 体 重： 65 kg 人才类型： 应届毕业生

应聘职位： 工程/机械：

工作年限： 1 职 称： 高级

求职类型： 实习 可到职日期： 随时

月薪要求： 面议 希望工作地区： 广州,花都区,天河区 公司性质： 私营企业 所属行业：服装/纺织/皮革/鞋业

担任职位： 生产工

工作描述：

离职原因： 开学 公司性质： 私营企业 所属行业：机械/机电/设备/重工

担任职位： 学徒

工作描述： 跟师父学数控，普车，磨刀。帮师父开数控车床。

离职原因： 开学毕业院校： 广州市公用事业技师学院

最高学历： 大专 获得学位: 毕业日期： 2012-07

专 业 一： 模具设计

专 业 二： 数控

语言能力外语： 优秀

其它外语能力： 优秀

工作能力及其他专长熟练掌握办公软件及其它现代化设备：

CAD，CAXA，Mastercam等。对几何图形敏感，能独立完成上级交待的.任务。

详细个人自传：

本人思想积极向上，有很强的责任心，能吃苦耐劳，上进心强。敢于接受各方面的意见。失败乃成功之母，但是能从失败中总结经验教训才是成功。

❂ 模具设计周记

不得不感叹一下的是时间的快速流逝。这一周，我有了新的收获，那就是创造了不少自己的，次上机，那是星期二，那个小小师傅在钻孔，对好刀，调整好距离在挤压往下钻孔，我看的手痒痒的，就过去说，让我来试一试把，感谢学校，感谢老师在学校的时候安排了金工实习的工作，以至于在这里能够很快上手，领悟工作要诀，向下的压力要均匀，压下一个距离后要把刀推出来，这是为了排去钻出来的铁屑，还有在钻孔的时候，一手向下压钻头，另外一手记得往孔里加冷却液，一种乳白色的水基冷却液。次去仓库借工具，因为有很多的工具组里配备的并不全面，虽然借来并不是自己在使用，但是还是很有成就感的，这或许也是熟悉环境的一个环节吧。收获不小

制模组和省模组的区别是什么，最大的一点是，省模的是坐着的，制模的是站着的工作。开机器是不能坐着的，搬运配料更是不能坐下咯。这个星期，我，完成了装夹工件，用寻边器校直的工作，刚开始看到前辈指点的时候觉得没有什么难处的，不就是一边移动x轴一边在y轴小心的敲敲打打的，有什么困难?

❂ 模具设计周记

在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。今天小编就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。

任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。

一、 概述

模具设计工作，主要包括：

1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。

2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。

3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。

4. 模具结构设计：模具装配图和3D造型的设计。

5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。

6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。

7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。

8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。

9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。

下面就各项工作展开具体详细的介绍。

二、 客户的模具开发资料

一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：

1. 模具标准(通用标准)

2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)

3. 塑料产品数据(2D&3D)

4. 塑料产品图纸

5. 参考样件

6. 注塑机资料

7. 模具设计加工进度(T1、PPAP、合格……)

8. 模具生产自动化程度

9. 其它特殊要求

三、 塑料产品前期分析

针对客户提供的塑料产品信息，如2D图纸、3D造型、塑料产品装配要求、模具标准等，就塑料产品和模具进行分析，主要需要关注的问题有以下内容：

1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……

2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;

3. 塑料产品成型工艺性是否太差，如进胶点的选择、分型面的选择、模具结构的简化、模具零件加工工艺、模具成本……

4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;

5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;

6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;

按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。因为产品前期分析(DFEMA)既能优化产品设计，更为重要的是可以减少产品在以后的修改设变而导致的模具的修改，缩短模具的整个加工制造合格周期，简化模具结构，提高模具的使用寿命。

同时，为减少塑料产品成型后可能出现注塑缺陷，对于复杂塑料产品，均需要在MOLDFLOW 中进行模流分析，以检测出其困气、熔接线、缩凹、变形等问题。然后，根据模流分析的结果，给客户提供优化塑料产品的建议。下面即为塑料产品模流分析的例子。

四、 制定《模具设计任务书》

为将客户的模具和塑料产品要求转换成模具设计和制作的指导性和指令性文件，由模具工程师或高级设计师或技术团队来制定《模具设计任务书》。

《模具设计任务书》主要包括：

1. 客户塑料产品信息(塑料产品名称、塑料产品号、材料、颜色……)

2. 塑料产品外观要求(分型面、光洁度、皮纹位置……)

3. 塑料产品测量方法(基准、工装……)

4. 塑料产品的装配关系

5. 客户模具要求(模穴、寿命、标准件……)

6. 模具开发进度要求(T1、PPAP……)

7. 收缩率

8. 浇口形式和位置

9. 钢材要求

10. 注塑机资料

11. 其它特殊要求

下表为《模具设计任务书》的样板，供参考!

五、 模具结构设计

当塑料产品前期分析工作得到客户的确认后，即为模具的基本的、方向性的内容已经初步确定下来。所以整个模具的设计制作风险也大大降低。

此时，即可开始进行模具结构的设计。

如果设计人员在接到设计任务时，模具前期分析工作没有完成，那么我们设计结构时，我们也必须自行针对前期分析工作的那些项目，逐项去完成。就是先前做过前期分析工作，我们也必须对所有相关问题一个个再去分析检查，以求得更加准确完美。

前期分析工作和结构设计工作其实在很多方面是相同相通的，并且也是同步进行的。

结构设计工作，基本可以按照下面的程序和方法来进行：

1. 确定模腔数：

一般根据生产批量、塑料产品大小、机床设备如锁模力、最大注射量、塑料产品的精度要求以及经济性等来确定模腔数(出模数)。一般客户启动模具开发时，基本就已经根据订单量和设备产能确定好了模腔数。

2. 了解塑料产品及模具要求，倘若发现问题及时提出：

塑料产品是什么形状，是圆的还是方的，分型面是平还是斜的或弯的，是否有滑块或斜顶，深的筋位或柱位等。这就是常说的DFEMA，塑料产品前期分析工作。

3. 确定浇注系统方式和浇口位置：

这很重要，因为这直接影响到塑料产品质量和模具结构，所以一般在模具设计开始前就确定下来，最好是咨询客户，同时通过MOLDFLOW来进行认证。还要考虑将来修改浇口位置和形式的余地。很多情况下，一开始可能就必须确定浇口位置，再来考虑其它问题，因为塑料产品有要求。

4. 决定分型面位置：

主要是从模具结构及成型工艺的角度来考虑，先考虑能否做成平的分型面，部分位置可能有夹线(错位)，要询问客人是否可接受;如不能做平，才考虑做斜、弯或高低有台阶。选择动定模方向，尤其要注意塑料产品是否会牢定模。

5. 决定哪些位置要做镶件：

如深的筋、或薄片，便于抛光、排气、加工。

6. 选择顶出方式：

即顶杆位置，是否足够和平均分布，顶出方式是何种，如顶杆、顶管 、扁顶杆、推板、推环。

7. 确定冷却位置和冷却方式：

尽量放在塑料产品的底部和旁边，首选为直接钻孔，如不可，可考虑用散热针、隔水片、或BECU 镶件。

8. 确定塑料产品布局及型腔型芯大小：

在上述工作已有一基本的概念后，塑料产品的排布也就有了一基本的样式，在平衡排布的原则上，确定各塑料产品之间的距离，即可确定型芯型腔的尺寸。同时也要考虑型芯型腔的分割方式。

9. 在上述各步骤中，各项不是孤立的，相互之间实际上是要互相穿插进行的，如在设计冷却系统时，顶杆位置会要做细微调整。

10. 其它相关结构的设计：

包括滑块、热流道系统、油缸、二次顶出等。

11. 决定模架尺寸：

是采用标准的还是定做，如是标准模架，则要严格按照标准来执行。

12. 核对模具尺寸与注塑机相关尺寸：

如格林柱之间的距离、喷嘴球面及中心孔径、定位圈直径、顶出孔位置及直径、开模行程、最大/最小模厚、锁模力、注射量等。

13. 细节设计：

如支撑柱、排气槽、锁模板、刻字、铭牌等。

六、 设计评审与确认

当模具设计初步完成后，可由模具工程师召集设计、模具钳工、编程、技术主管、工艺工程师等对模具结构进行评审，评审内容主要包括：

1. 客户模具标准。

2. 《模具设计任务书》中的内容。

3. 模具结构，如斜顶、滑块、模架、热流道系统、冷却系统等。

4. 注塑机参数匹配。

5. 模具零件加工工艺合理性。

6. 模具寿命和使用方便性。

对于复杂模具，可能要经过多次的评审和修改，才能确定最为合理的设计方案。

多数情况下，模具结构设计需经得客人确认批准方可开始加工制作。

七、 原材料和重要部件件采购

修改完评审时提出的修改内容，并经客户或模具工程师确认后，即可开料和定模架，同时可以采购大的部件，如热流道系统、油缸等。

八、 零件图设计

修改完评审时提出的修改内容后，即可开始出模具零件图。先后顺序为：

1. 出主要成型件如型腔、型芯及大滑块零件图，尤其是加工工作量最多的零件必须先行出图。

2. 出次要成型件的零件图，如小镶件、小滑块、斜顶等。

3. 采购标准件，尤其是要外部采购的零件，如顶杆等。

4. 出结构零件如滑块座、压板、耐磨块、斜顶座、支撑柱等零件图。

5. 出电极图、模板零件图。

6. 设计模具装配图，最好加上明细表，技术要求。

九、 技术服务

1、模具制作过程中，对于所有已下图纸和3D造型进行再次检查和修正。

2、加工过程中的技术支持和设计更改。

十、 修模、改模

虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的塑料产品质量如何。发现问题以后，进行修模。

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塑料产品出现不良现象的'种类很多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交织在一起，难以区分而导致注塑与模具相互扯皮。所以，在修模前，应当根据塑料产品出现的不良现象实际情况，进行细致的分析研究，包括开会讨论，找出造成塑料产品缺陷的原因后提出修模方案。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。当然，成型条件不可为了保证产品的要求而无限制的调整到极限工艺，甚至超出允许的参数范围。同时，也必须保证注塑成型条件的稳定性，尤其要保证塑件的尺寸无太大的变化。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。尤其是外观位置，如皮纹面、高光面等。

当模具工程师针对模具试模结果，制定《修模/改模通知单》并下达给设计人员后，设计人员根据要求，作模具图形的修改，包括2D&3D，以及图纸，有时还必须采购相关的零件和材料。

十一、 资料管理和设计总结

模具合格后，设计图形应该整理成与模具实际状况一致的模具数据，包括2D和3D，并将有关资料包括图纸、材料清单、修模/改模通知单等进行整理归档，统一保管。

同时，对于在模具开发过程中，尤其在试模和修模过程中，出现的问题以及最佳的解决方案、以及开发经验等进行分析、总结，形成技术文件，以指导后期的模具开发。

十二、 总结

按照先进的模具设计流程开展工作，选用先进的设计方法设计模具，将会统一团队的模具设计思路，优化模具设计方案，大大降低模具开发风险，也给模具技术人员减少了设计工作的压力。由此带来的是——提升质量，降低成本，增加效益，保证模具企业长远发展。

❂ 模具设计周记

姓名：

一年以上工作经验|男|25岁(19xx年12月26日)

居住地：北京

电话：139xxxxxxx(手机)

E-mail：

最近工作[7个月]

公司：xx有限公司

行业：汽车及零配件

职位：模具设计师

最高学历

学历：本科

专业：机械电子工程

学校：哈尔滨工业大学

求职意向

到岗时间：可随时到岗

工作性质：全职

希望行业：汽车及零配件

目标地点：北京

期望月薪：面议/月

目标职能：模具设计师

工作经验

20xx/2 – 20xx/9：xx有限公司[7个月]

所属行业：汽车及零配件

模具部模具设计师

1.针对所负责的项目进行密切的跟踪。

2.做好当日所有的项目进展记录与客户作沟通。

3.与各部门做好项目融洽的合作。

20xx/7 – 20xx/1：xx有限公司[6个月]

所属行业：汽车及零配件

模具部模具设计师

1.更新所负责项目的计划进度。

2.根据客户对设备的需求反馈及时处理。

3.生产检测设备调试、维修，整机产品的最终测试和检验。

教育经历

20xx/8— 20xx/6哈尔滨工业大学机械电子工程本科

证书

20xx/12大学英语四级

语言能力

英语(良好)听说(良好)，读写(良好)

自我评价

本人能与同事协作，服从安排，能尽快适应新的环境及工作为人诚恳、有上进心、富有团队合作精神、沟通能力强。工作遇到的各种问题及时发现，分析、处理级力强，对如何提高一个团队的执行速度、准确、精度，有着丰富的执行贯彻经验。

❂ 模具设计周记

目前所在： 江西 年 龄： 23

户口所在： 江西 国 籍： 中国

婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族

培训认证： 未参加  身 高： 164 cm

诚信徽章： 未申请  体 重： 52 kg

人才测评： 未测评

我的特长：

求职意向

人才类型： 应届毕业生

应聘职位： 工程/机械绘图员：绘图员，模具工程师：模具工人，模具工：

工作年限： 0 职 称： 无职称

求职类型： 实习可到职日期： 三个月

月薪要求： 1500-- 希望工作地区： 东莞,广州,深圳

工作经历

家庭作坊 起止年月：2007-07 ～ 2007-09

公司性质： 私营企业 所属行业：机械/机电/设备/重工

担任职位： 模具学徒工

工作描述： 在这2个月里，我了解了模具制造的流程，并且对模具的.作用有了更深了认识

离职原因： 上学

志愿者经历

教育背景

毕业院校： 宜春学院

最高学历： 大专 获得学位:  毕业日期： -07

专 业 一： 模具设计与制造 专 业 二：

起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号

2006-09 2009-07 宜春学院 模具设计与制造 - -

语言能力

外语： 英语 一般 粤语水平： 一般

其它外语能力：

国语水平： 一般

工作能力及其他专长

能熟练的应用Pro/E  Mastercam  AutoCAD  UG 等软件，并且可以操作车床  铣床  数控车床  数控铣床  磨床  电火花机   线切割机  等等

详细个人自传

本人是一个应届毕业生，性格活泼开朗，动手能力强，想在任何用人单位长期稳定的发展，并通过自己的努力不断的进步，争取早日能够独当一面。

❂ 模具设计周记

我国冲压技术现状：技术落后、经济效益低。主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后；②模具标准化程度低；③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后；④模具专业化水平低。所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。CAD软件：MouldWizard软件、PRO/ENGINEER软件、PowerSHAPE软件、CADCEUS

软件等。CAE软件:在冲压成形方面，有DYNAFORM、PARA、STAMP、FASTBLANK、FASTAMP、KMAS。在塑料注射成形方面，有MOLDFLOW、华塑CAE等；在铸造成形方面，有MAGAM、PROCAST、NOVACAST、CASTECH。

冲模重要性：模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。

冲压与冲模概念：冲模与冲压件有“一模一样”的关系。冲模没有通用性。冲模是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。

冲压成形加工特点：低耗、高效、低成本“一模一样”、质量稳定、高一

致性，可加工薄壁、复杂零件，板材有良好的压成形性能，模具成本高，所以，冲压成形适宜批量生产。

Q(Quality)、C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。高速化、复合化加工技术；先进特种加工技术；精密磨削、微细加工技术；先进工艺装备技术；数控测量。效率和质量是制造业的永恒主题。(表处理：提高使用性能,改善加工性能，提高寿命。(三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。模具行业是最早应用CAD/CAM技术的行业之一。(标准化、专业化生产。先进加工方法：多轴联动加工。精密电火花加工。快速制模。研磨抛光。模具热处理技术。而激光表面强化、气相沉积、离子注入以及热喷涂是最近发展起来的先进的材料表面强化技术，已在模具表面处理中获得应用，取得了良好的效果。

模具的分类与应用特点:按照成形件材料的不同可分为：冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、粉末冶金模具、玻璃模具、陶瓷模具、橡胶模具。

冲压模具结构：模架、导向部分、固定部件、卸料部分、工作部件

冲压工艺类型及变形特点：冲压：是通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所需的具有一定形状的金属零件的一种塑性加工工艺。加工对象：主要金属板材。冷冲压材料：（：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢、电工硅钢、碳素工具钢等。（非金属材料：纸板、胶木板、塑料板、纤维板等。加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性）。加工设备：主要是压力机。加工工艺装备：冲压模具。冷冲压设备：：行程较小，可调；吨位较小；开式。(：行程较大，固定；分为开式，吨位（＜和闭式（吨位较大）两种。液压机：工作原理：帕斯卡定理，在密闭容器内任一点的压强变化将等值向个点传递。在全行程实现全压和长时间保压；工作速度可调；工作平稳。是拉深、弯曲、成型和积压的重要设备。冷冲压设备的选用的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。

常用的冲压工序：根据材料的变形特点，冲压加工的基本工序可分为分离工序与成形工序二类：分离工序：是使板料上工件部分的材料与其它部分相分开，并获得一定断面质量的加工方法。成形工序（又称变形工序）：是在毛坯材料不被破坏的条件下使其产生塑性变形，以获得所需工件形状和尺寸精度的加工方法。其中每一类方法还可根据其特点的不同，进一步细分：落料、冲孔、切口、切边。弯曲、拉深、翻边、起伏、缩口、涨形、整形。

常用冲压工序的变形特点：冲裁是一种在凸模和凹模刃口作用下，使板料分离的冲压工序，它是落料冲孔工序的总称。其变形过程可分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、剪裂分离阶段。弯曲变形特征：弯曲是一种使板料在弯矩作用下产生塑性变形、弯成有一定角度形状零件的成形方法。弯曲变形时塑性变形只发生在工件的圆角附近及与直边的“过渡部分”，其它处无塑性变形。其变形可分为三个阶段：弹性弯曲阶段、弹---塑性弯曲阶段、塑性弯曲阶段。变形特征：翻边是将工件的孔边缘或外边缘在模具作用下翻成竖立的直边，内缘翻边：边缘的`厚度在翻边过程中不断变薄，翻边后竖边的边缘部位变薄最严重，容易开裂。外凸的外缘翻边：类似于浅拉深，变形区受切向拉应力，在变形过程中，材料易起皱。内凹的外缘翻边：类似于内孔翻边，变形区是切向伸长变形，易于边缘开裂。冲压件的工艺性：冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度，这与具体的冲压工序变形特点有关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。影响冲压工艺性的因素：

影响冲压工艺性的因素较多，如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性

能等。下面仅就冲压件的几何形状讨论其冲压工艺性问题：冲裁工艺性：采用冲裁工艺成形零件时，其形状应满足一定的工艺性要求，主要包括以下几个方面：轮廓连接处应圆滑，如果有尖角则凸模和凹模上亦会有尖角，在热处理过程中该尖角处易产生应力集中，在工作过程中则易磨损，从而导致模具破坏，此时，应考虑采用镶拼块结构。孔径尺寸不能太小，否则凸模强度不够。为防止冲裁时凸模折断或压弯，当孔径尺寸太小时，应采用凸模保护套，或采用硬质合金钢材料；对称零件在圆周方向上的变形是均匀的，而且模具加工也最方便，所以其工艺性最好。对于非轴对称零件应尽量避免急剧的轮廓变化；在零件的平面部分，尤其是在距离边缘较远位置上的局部凹坑与突起的高度不宜过大；拉深件的圆角半径应尽量大些，以利于成形和减小拉深次数。弯曲工艺性：最小弯曲高度。3）孔与弯曲处的最小距离。

冲模的分类：（根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模（：只有一个工位、只完成一道工序的冲模。又可细分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模和整形模等；（连续模（或级进模）：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需要的冲模。可用于成形精密复杂的冲压件。

冲模组成零件：冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类：工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.

冲裁变形过程：间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段：凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。3．断裂分离阶段：变形区内部材料应力大于强度极限。

冲裁模的凸、凹模刃口尺寸的计算方法:考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件上磨损后增大的尺寸应取公差范围内较小的数值，对磨损后减小的尺寸则应取公差范围内较大的数值，以保证在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。另外，在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。

连续模设计的注意事项:在设计连续模时，应注意上、下模间采用多重导向，保证凸、凹模间隙的均匀，以提高制件精度和模具寿命。一般除上、下模架上的导柱导套导向外，在卸料板、固定板上还需再安装复杂连续模的凹模均采用嵌拼块结构，设计时应注意保证安装拆卸方便。卸料板是连续模中非常重要的一个零件，精度要求较高，设计时其厚度一般取在设计连续模时，应注意保证模具具有良好的整体刚性。连续模的模座厚度应比其它类型模具的大，且凸模固定板与卸料板之间的距离尽可能小，这样可缩短凸模长度，同时也利于高速冲压生产。注意冲裁废料的处理，避免其回窜到模具表面或卡在凹模腔内。冲模设计原始资料。零件的批量大小模具制造车间的设备加工能力有关冲模标准化的资料。（设计步骤。根据冲压件的形状特点、生产批量要求以及企业的模具制造能力，确定冲模结构类型：根据冲压力计算结果选择冲压设备；绘制模具总装图和零部件图。冲压产品生产流程：◎冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据。◎冲模设计的目的是保证实现冲

压工艺。◎冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。

毛坯排样与冲压工艺设计：毛坯排样是指毛坯在条料上的布置方法，或者说是从条料上截取毛坯的方式，合理的排样是降低冲压件制造成本，提高冲压件质量，保证模具寿命的有效措施。（直排、斜排、直对排、斜对排、组合排、多行排、裁搭边、交叉排）冲压工艺方案设计，就是确定采用哪些冲压工序以及它们的组合方式来完成冲压件的加工。

排样设计应遵循的原则:多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。

弯曲概念：将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。

板料弯曲的变形特点:型材弯曲后的剖面畸变。

影响最小弯曲半径的因素：材料表面和侧面的质量弯曲中心角

提高弯曲极限变形程度的方法：（清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。（采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。（凹模间隙略大于板料厚度。圆筒形件变形现象：平板圆形坯料的凸缘弯曲绕过凹模圆角；然后拉直形成竖直筒壁。变形区凸缘；已变形区筒壁；不变形区底部。底部和筒壁为传力区。拉深过程中的质量问题：

R0时防止起皱：压边

拉裂：由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。主要取决于：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂。防止拉裂：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。

多工位级进模特点：自动出件、安全检测等装置。产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。重要性：排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一。它影响到材料利用率、冲件质量、模具结构、成本和寿命。

模具装配特点：①直接进入装配：按图纸尺寸和公差独立加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等）零件；②需协调相关尺寸：只有部分尺寸可按图纸尺寸加工的零件；③在装配前需采用合体加工（如瓣合模）；④装配过程中通过配制取得协调，图上标的该部分尺寸只作参考（如凸模固定板上的凸模固定孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）装配技术要求：（上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。（定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。（紧固件装配应可靠，如螺栓螺纹旋入长度；销钉的配合长度。（标准件应能互换。（模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。

冲模装配的工艺要点：（组件装配（调整凸、凹模间隙（无导向装置的冲模（有导柱的连续模（鉴定模具的质量。（帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。冲裁模调试要点：（导向机构的调试。（定位装置的调试。5）卸料及出件装置的调试。

三者关系：（冲压工艺设计、模具设计、模具制造）：相互关联、相互影响。冲压工艺设计是冲模设计的基础

和依据；冲模设计的目的是保证实现冲压工艺；冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。

塑料的定义：以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。制备方法：加聚反应，缩聚反应。加聚反应：在聚合反应过程中没有副产物产生，生成的高分子化合物具有参于反应的单元相同的成分。缩聚反应：由一种或多种单体缩合成为高聚物的大分子链，同时析出其它低分子物质的反应。塑料的空间构型(制和结构)：线型、支链状线型及体型。（体型分子的主链同样是长链形状，但这些长链之间有短链横跨连接，并在三维空间相互交联）

由基本结构单元组成的大分子叫链，每一个基本结构单元叫链节，而一个大分链上重复串联结构单元的个数叫链节数。由两种单体A和B交替串联形成，叫交替共聚物（尼龙。由三种单体组成的大分子叫三元共聚物。塑料的组成：树脂填充剂增塑剂稳定剂润滑剂固化剂着色剂抗静电剂发泡剂阻燃剂塑料的特性:质量轻化学稳定优越电绝缘性能好比强度高减摩，耐磨性能优良，自润滑性好成型加工方便粘结性能好光学性能好着色性能较强导热率低

塑料的应用:目前，塑料也存在着一些缺点，使其应用受到一定限制。一般塑料的机械强度均不如金属。塑料成型时收缩率较高。塑料对温度的敏感性远比金属或其它非金属材料的大，塑料的使用温度范围远较其它材料的窄。塑料若长期受载荷作用，即使温度不高，其形状会产生“蠕变”，塑料这种渐渐产生的塑件流动是不可塑的，导致塑件尺寸精度丧失。所以，在选择塑料时要注意扬长避短。热塑性塑料：将该类塑料升温熔融为粘稠液体后施加高压，便可以充满一定形状的型腔而后使其冷却固化定型成为制品．如果在将其加热又可进行另一次塑料成型，如此可反复地进行多次．在成型过程中，该塑料主要是发生物理变化，仅有少量化学变化，其变化过程基本上是可逆的．填充剂的作用：填充剂起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。增塑剂的作用：加入增塑剂能提高塑料的弹性、可塑性、流动性，改善其低温脆化的弱点，使塑料变得柔软和抗振。

润滑剂的作用：润滑剂的作用是易于成型流动与脱模。

稳定剂的作用与种类：稳定剂的作用：能抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而产生降解、养花断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，使塑料的性能稳定。稳定剂的种类有：光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂等。塑料的物理状态：玻璃态、高弹态和粘流态应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力，因而对应产生三种应变（在应力作用下产生的形状与尺寸变化叫做应变）：剪切应变、拉伸应变和压缩应变。剪切应力对塑料的成型最为重要。

流变学：研究物质形变与流动的科学。⑴牛顿型流体⑵非牛顿型流体（非牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体）

塑料粘度的调节：从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率及压力。对塑料粘度起增大作用。粘度对压力的敏感性也因塑料品种而异。成型制品时，应注意模具温度状况和浇注系统结构同样对塑料熔体充模流动粘度发生重要影响，要真正实现合理的粘度，还必须包括这部分的设计要合理。

分子取向：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象影响分子定向的因素：定向方向在流动取向下，分子方向沿着料流方向平行排列。料流方向又取决于料流进入型腔的位置即浇口位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。定向程度分子定向程度与塑料的类别和塑料制品的壁厚大小有关。此外，分子定向程度还与注射工艺条件及模具的浇口设计关系密切注塑工艺过程：（注射成型过程（.温度：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、脱模温度（.时间：注射时间、保压时间、冷却时间模塑周期：它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间四部分组成。溢料间隙：指熔体塑料在成型高压下不得流过的最大间隙值。

造成收缩的因素：(的影响很大)｝(4).模具结构(5).塑件结构

比容：是单位重量的松散塑料所占有的体积。压缩率：是松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。

结晶性：结晶性即指聚合物分子能做空间规则排列生成结晶的能力。聚合物的结晶性与它们的结晶度能力大小有关。

热敏性：系指塑料的热稳定性差的性能

上式是凹内径，型芯外径是加号

HM=[HS+HSSCP-2/3Δ]+δZ凹加深度型芯减

注塑过程：任务、分析任务、制定成型工艺方案、设配选择、模具设计方案、模具装配图、零部件图、对图纸审核、出图、试生产和修模、生产

减少应力措施：注射压力不宜取得过高，使用较高的料温和模温，保压时间要适度，可采取降压保压方法，成型后将制品进行热处理。制品的后处理：退火处理调温处理

塑料的成型特性：塑料的成型特性有：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。

塑件设计原则:⑴满足使用要求和外观要求⑵针对不同物理性能扬长避短⑶便于成型加工⑷尽量简化模具结构

影响塑件尺寸精度的因素：成型时工艺条件的变化，约为模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。

塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。

型腔表面粗糙度要求：3-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。

脱模斜度的选择原则：⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。

塑件的最小壁厚应满足的条件：保证塑件的使用时的强度和刚度。使塑料熔体充满整个型腔.塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。

加强筋的设计原则：⑴沿塑料流向设置，从而降低塑料的充模流动阻力。⑵应避免或减少塑料的局部集中，以防止产生凹陷和气泡。⑶加强筋以设计矮一些多一些为好。⑷筋与筋的间隔距离应大于塑件的壁厚。

塑件设计成圆角的作用：⑴避免产生应力集中。⑵提高了塑件强度。⑶利于塑料的充模流动。⑷塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。

塑件中镶入嵌件的目的：增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等

嵌件设计的要点：⑴防止嵌件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。⑵防止成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡，在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。⑶保证嵌件安装准确并具有良好的稳定性。模具的定位孔、定位杆或定位槽与嵌件之间采用间隙配合，配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。⑷防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用而弯曲变形。⑸为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两端连接部分切断。模塑螺纹的性能特点：a.模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。b.模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。

塑料模的的分类：最常用的是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔数目及分型面形式的不同进行分类。两个分型面、三个分型面多个分型面模具。水平分型面垂直分型面

塑料模的组成零件：塑料模组成零件按照用途分为：成型零件、机构零件两大类。成型零件：是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，是核心零件；其包括：凸模、凹模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环及镶件等。结构零件：是除了成型零件以外模具的其他零件；包括：固定板，垫板、导向零件、浇注系统，分型与抽芯机构、推出机构等零部件，加热或冷却装置及标准件如螺钉、销钉、弹簧等。

塑料模的基本结构：水平分型面、单型腔、移动式模具。模具由上模和下模构成。或：水平分型面、多型腔、固定式模具。模具分动模和定模两大部分

分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。

分型面选择的原则：基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。影响：塑件质量、模具加工、的生产难易度

分型面选择应遵循的原则：下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响塑件留模措施:1.调整脱模斜度2.调整表面粗糙度3.设置滞留结构

确定模具型腔数目时，应考虑：1.塑件大小与设备的关系2.充分利用现有设备3.使塑件精度比较容易得到满足4.不使模具结构复杂化5.视塑件生产批量要求6.降低模具制造费用凹模的结构设计：(1).整体式凹模(2).整体嵌入式凹模(3).局部镶嵌式凹模(4).大面积镶嵌组合式凹模(5).四壁拼合的组合式凹模影响塑料制品尺寸精度的因素：1.成型零件的制造公差2.成型收缩率的影响3.成型零件的磨损量4.安装配合误差5.水平溢边厚度的波动

座板：模具上机安装时与注射机固定连接的模板称为座板有定模座板和动模座板调节高度零件、其他零件：垫块限位钉销钉、螺钉、水嘴、吊钩:

对模具材料的性能要求：1.良好的力学性能2.机械加工性能好，热处理变形小，可淬性好3.抛光性能优良4.耐热性和耐热疲劳性良好，热膨胀系数要小5.耐腐蚀性良好6.良好的表面腐蚀加工7.良好的电加工性能8.焊接性好

常用模具钢的种类：1.碳素结构钢2.碳素工具钢3.合金结构钢4.合金工具钢5.不锈钢

塑料模常用的材料类型有：导柱导套：TT铝合金、拉料杆等：TTT推板、固定板、模座等：HT45MnZ

----------------------------------------------------------------------------------热塑性塑料与热固性材料区别：成型前，塑料中树脂分子结构：线型或支链状线型聚合物分子、线型聚合物分子。使制品固化定型的模具温度条件：冷却、加热（提供交联反应温度）成型后，塑料中树脂分子结构：基本与成型前的相同、转变为体型分子。成型过程中树脂所发生的变化：物理变化（可能有少量分解或交链现象发生）、既有物理变化，又有化学变化。有低分子析出。制品的熔化，溶解性能：可熔化可溶解、既不可熔化，也不可溶解。塑料的使用性：反复多次使用（可回收废料）、一次性使用，因成型过程不可逆。常采用的成型方法：注射、挤出、吹塑等、压缩或压注。有的品种可以采用注射。

图23承料板

图25下模座

注射模具图15冷却水通道LM=[LS+LSSCP-3/4Δ]+δZLS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；Δ塑件的尺寸公差；δｚ模具制造公差系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。有时也取2/3。

❂ 模具设计周记

岗位职责

1、负责新产品开发,制作apqp相关文件;

2、根据产品样品或产品图纸,设计二维工程图、三维模具图;

3、设计产品过程检验治具;

4、主导自行设计的模具评审;

5、负责模具制作进度、模具品质;包括外协加工的把关和内部加工的控制;

6、制定模具使用、维护保养规范;

7、负责模具的.持续改善;

任职要求

1、大专以上学历,机械类、高分子材料注塑成型专业;

2、5年以上塑料模具设计、模具组立维修及项目跟进经验;

3、熟练运用autocad pro/e或ug软件绘制模具图,能独立完成dfm;

4、沟通能力强,能适应加班,有一定的管理经验。

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